Водопроводов и трубопроводов коммунального назначения icon

Водопроводов и трубопроводов коммунального назначения

НазваниеВодопроводов и трубопроводов коммунального назначения
страница1/3
Дата конвертации07.11.2013
Размер446.09 Kb.
ТипДокументы
  1   2   3
1. /ТУ 1390-001-35349408-04.docВодопроводов и трубопроводов коммунального назначения





Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные диаметром 57-1020 мм с наружным двухслойным и трехслойным защитным покрытием на основе экструдированного полиэтилена (далее по тексту покрытием), предназначенные для строительства магистральных и промысловых трубопроводов и отводов от них, газопроводов газораспределительных систем давлением до 1,6 МПа (16 кгс/см2), водопроводов и трубопроводов коммунального назначения.

Двухслойное (2) полиэтиленовое покрытие состоит из адгезионного подслоя на основе термоплавкой полимерной композиции и наружного полиэтиленового слоя.

Трехслойное (3) полиэтиленовое покрытие состоит из слоя эпоксидного праймера, адгезионного подслоя на основе термоплавкой полимерной композиции и наружного полиэтиленового слоя.

Наружное покрытие на основе экструдированного полиэтилена может быть усиленного (У) типа и весьма усиленного (ВУ) типа.

Покрытие наносится на трубы стальные бесшовные и сварные в заводских условиях с использованием поточной механизированной линии по согласованному в установленном порядке технологическому регламенту или технологической инструкции.

Допустимая температура окружающей среды при хранении изолированных труб – от минус 50 С до плюс 60 С (от минус 60 С до плюс 60 С – для морозостойкого покрытия).

Допустимая температура окружающей среды при проведении погрузочно-разгрузочных работ и транспортировании изолированных труб – от минус 45 С до плюс 50 С (от минус 50 С до плюс 50 С – для морозостойкого покрытия).

Допустимая температура окружающей среды при проведении строительно-монтажных и укладочных работ – от минус 40 С до плюс 50 С (от минус 45 С до плюс 50 С – для морозостойкого покрытия).

Допустимая температура эксплуатации покрытий – от минус 20 С до плюс 60 С.

Характеристики стальных труб (ГОСТ, ТУ, материал труб и другие показатели) указываются в сертификате завода-изготовителя, прилагаемом к партии изолированных труб.

Пример условного обозначения

1. Труба стальная электросварная, диаметром 325 мм, толщиной стенки 6 мм, из cтали марки Ст 20, изготовленная по ГОСТ 20295, с наружным трехслойным полиэтиленовым покрытием весьма усиленного типа по ТУ 1390-001-35349408-04:

Труба 325  6 Ст 20 ГОСТ 20295

3 ВУ ТУ 1390-001-35349408-04


2. Труба стальная бесшовная горячедеформированная, диаметром 159 мм, толщиной стенки 6 мм, из стали марки Ст 3сп, изготовленная по ГОСТ 8731 группа В, с наружным двухслойным полиэтиленовым покрытием усиленного типа по ТУ 1390-001-35349408-04:

Труба 159  6 Ст 3сп ГОСТ 8731 В

2 У ТУ 1390-001-35349408-04



  1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ


1.1 Требования к трубам, подлежащим изоляции

1.1.1 Трубы стальные бесшовные и сварные диаметром 57-1020 мм, должны соответствовать требованиям ГОСТ 3262, ГОСТ 8731, ГОСТ 8733, ГОСТ 10704, ГОСТ 20295 или другой нормативной документации, утвержденной в установленном порядке и согласованной с Заказчиком.

1.1.2 До нанесения покрытия наружная поверхность труб подвергается визуальному контролю для выявления поверхностных дефектов (вмятины, задиры, раковины, расслоения, плены, острые выступы, наплавленные капли металла и шлака). Обнаруженные дефекты устраняются, а при невозможности их устранения трубы бракуются и не подлежат изоляции.

1.1.3 Перед проведением абразивной очистки поверхность труб должна быть чистой, сухой, свободной от загрязнений (нефть, масло, жировые загрязнения, консерванты и др.), снижающих адгезию покрытия к стали. Температура на поверхности труб перед очисткой должна быть выше точки росы не менее, чем на 3 С. Оптимальная температура на поверхности труб перед очисткой плюс 50–70 С.

1.1.4 Поверхность труб очищается струйно-абразивным способом (дробеметная или дробеструйная очистка). Степень очистки должна быть не ниже Sa 2 ½ в соответствии с ISO 8501-1, а шероховатость (Rz) – от 40 до 90 мкм в соответствии с ISO 8503-1.

Поверхность труб после очистки должна быть обеспылена и соответствовать по степени запыленности эталонам 2–3 по ISO 8502-3.

1.1.5 После абразивной очистки на поверхности труб не должно быть дефектов. Все плены, расслоения, сварные набрызги и т.п., ставшие видимыми в результате очистки, должны быть устранены.

После удаления этих дефектов остаточная толщина стенки трубы должна удовлетворять минимально допустимым требованиям, приведенным в НТД на трубы.

1.1.6 Время между проведением очистки и началом нанесения покрытия не должно превышать 2 ч при влажности воздуха более 80 % и 3 ч при влажности воздуха менее 80 %.

1.1.7 В зависимости от применяемых систем изоляционных материалов и типа исполнения покрытия в дополнение к абразивной очистке может производиться химическая обработка (пассивация) поверхности труб хроматным, фосфатным или хромат-фосфатным растворами.

1.1.8 При нанесении покрытия температура поверхности изолируемых труб должна соответствовать требованиям (рекомендациям) Поставщиков изоляционных материалов. Максимально допустимая температура нагрева поверхности труб перед нанесением покрытия не должна быть выше плюс 250 С.

1.1.9 Покрытие наносится на очищенную и нагретую до заданной температуры поверхность труб методом боковой «плоскощелевой» экструзии расплавов адгезива и полиэтилена. В случае трехслойного покрытия перед нанесением адгезива и полиэтилена наносится слой эпоксидного праймера.

1.2 Требования к материалам и защитному покрытию труб

1.2.1 Материалы, используемые для нанесения покрытия: порошковые или жидкие эпоксидные композиции – для нанесения грунтовочного слоя, термоплавкие полимерные композиции – для нанесения адгезионного слоя, композиции на основе полиэтилена низкой, средней или высокой плотности с добавками термосветостабилизаторов – для нанесения наружного слоя, должны отвечать требованиям нормативной документации на эти материалы и обеспечивать получение защитного покрытия труб в соответствии с требованиями настоящих технических условий.

Соответствие свойств, применяемых изоляционных материалов техническим требованиям, гарантируется Поставщиками материалов, подтверждается сертификатными данными и данными входного контроля.

1.2.2 Наружное покрытие должно соответствовать требованиям настоящих технических условий, ГОСТ Р 51164 и ГОСТ 9.602 (Изменение 1).

1.2.3 Двухслойное полиэтиленовое покрытие должно иметь следующую конструкцию:

– адгезионный подслой на основе термоплавкой полимерной композиции толщиной от 200 до 400 мкм;

– наружный слой на основе термосветостабилизированного полиэтилена толщиной не менее 1,6 мм.

1.2.4 Трехслойное полиэтиленовое покрытие должно иметь следующую конструкцию:

– грунтовочный слой на основе жидкой (толщиной от 40 до 100 мкм) или порошковой (толщиной от 70 до 200 мкм) эпоксидной краски;

– адгезионный подслой на основе термоплавкой полимерной композиции толщиной от 200 до 400 мкм;

– наружный слой на основе термосветостабилизированного полиэтилена толщиной не менее 1,4 мм.

1.2.5 Общая толщина двухслойного и трехслойного полиэтиленовых покрытий в зависимости от диаметров труб и типов защитных покрытий должна соответствовать требованиям таблицы 1.

Таблица 1

Тип покрытия

Номинальный наружный

диаметр трубы, мм

Общая толщина

покрытия, мм, не менее


Усиленный тип

по ГОСТ Р 51164

до 273 вкл.

св. 273 до 530 вкл.

св. 530 до 820 вкл.

св. 820

2,0

2,2

2,5

3,0

Весьма усиленный тип

по ГОСТ 9.602

до 250 вкл.

св. 250 до 530 вкл.

св. 530

2,5

3,0

3,5

Примечания

1 По требованию Заказчика толщина покрытия может быть увеличена.

2 Допускается снижение толщины покрытия над усилением сварного шва до значений не более 0,5 мм от номинальной толщины покрытия по таблице 1.

3 Допускается местное уменьшение толщины покрытия до 10 % от номинальной при условии, что площадь участка трубы с уменьшенной толщиной покрытия не превышает 5,0 см2 на участке трубы длиной 1,0 м.

1.2.6 Покрытие должно быть сплошным, иметь однородную гладкую поверхность чёрного цвета, без отслоений, пузырей, пропусков, обнаруживаемых визуально. Допускается наличие небольших наплывов – локального утолщения полиэтилена и «волнистость» покрытия, не выводящая толщину покрытия до значений, менее значений, указанных в таблице 1.

1.2.7 Концы труб на длине (100±20) мм должны быть свободными от наружного покрытия.

1.2.8 Угол скоса покрытия к телу трубы должен быть не более 30.

Примечание – по требованию Заказчика допускается увеличение длины свободных от покрытия концов труб до (150±20) мм. При этом, на них может наноситься временное консервационное покрытие, например, лак «БТ–577» по ГОСТ 5631 или другие консервационные материалы, обеспечивающие защиту стали от коррозии на срок не менее 6 месяцев (на период транспортирования и хранения изолированных труб).

1.2.9 При наличии локальных дефектов допускается ремонт мест повреждений покрытия по согласованной документации («Инструкция по технологии ремонта мест повреждений заводского полиэтиленового покрытия труб» – РД 1390-001-2001) с использованием ремонтных материалов отечественного или импортного производства, соответствующих конструкции защитного покрытия труб.

На отремонтированных участках покрытия должны быть обеспечены показатели свойств, соответствующие требованиям настоящих технических условий к основному покрытию труб.

1.2.10 По показателям свойств покрытие должно соответствовать требованиям таблицы 2.

Таблица 2

Наименование показателей

свойств покрытия

Норма по требованиям

Метод

испытаний

двухслойное

покрытие

трехслойное

покрытие

1. Внешний вид

В соответствии с п. 1.2.6

Визуально

2. Толщина покрытия

Согласно таблице 1

п. 5.4

настоящих

технических условий

3. Диэлектрическая сплошность

Отсутствие пробоя покрытия

при напряжении не менее

5 кВ на 1 мм толщины

покрытия + 5 кВ

п. 5.5

настоящих

технических условий

4. Переходное сопротивление покрытия в 3 % растворе NaCl при температуре плюс (20±5) С, Омм2, не менее:

  • исходное

  • после 100 сут выдержки



1010

109


ГОСТ Р 51164

Приложение Г

5. Прочность при ударе, Дж/мм толщины покрытия, не менее, при температурах:

минус (45±3) С

минус (40±3) С

плюс (20±5) С

плюс (40±3) С



7

6

5

4



7 (8)*

6 (8)**

5 (6)**

4 (5)**



ГОСТ Р 51164

Приложение А

6. Адгезия покрытия к стали, Н/см ширины, не менее, при температурах:

плюс (20±5) С

плюс (40±3) С

плюс (60±3) С



70

50

20



100 (150)**

70 (100)**

50 (75)**

Приложения

А, Б

к настоящим техническим условиям

7. Адгезия покрытия к стали, Н/см ширины, не менее, после 1000 ч выдержки в воде при температурах:

плюс (20±5) С

плюс (40±3) С

плюс (60±3) С



50

50

50



70

70

70


Приложение В к настоящим техническим условиям

8. Снижение адгезии покрытия к стали, в % от исходной величины, не более, после выдержки в воде в течение 1000 ч при температурах:

плюс (20±5) С

плюс (60±3) С









30**

33**


Приложение В к настоящим техническим условиям

9. Площадь отслаивания покрытия при катодной поляризации, см2, не более, после 30 сут испытаний при температурах:

плюс (20±5) С

плюс (40±3) С

плюс (60±3) С



5,0

10,0

15,0



4,0



10,0



ГОСТ Р 51164

Приложение В

Продолжение таблицы 2

Наименование показателей

свойств покрытия

Норма по требованиям

Метод

испытаний

двухслойное

покрытие

трехслойное

покрытие

10. Прочность при разрыве отслоенного покрытия, МПа, не менее, при температурах испытаний:

плюс (20±5) С

плюс (60±3) С



12,0

10,0



12,0

10,0



ГОСТ 11262

11. Относительное удлинение при разрыве отслоенного покрытия, %, не менее, при температурах испытаний:

минус (45±3) С

минус (40±3) С

плюс (20±5) С



100*

100

200



100*

100

350



ГОСТ 11262

12. Снижение относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия, в % от исходной величины, не более, после 1000 ч выдержки на воздухе при температуре плюс (110±3) С



25



25



ГОСТ 11262

13. Изменение показателя текучести расплава полиэтилена, в % от исходной величины, после 100 сут выдержки на воздухе при температуре плюс (110±3) С


35


35


ГОСТ 16337

14. Стойкость покрытия к растрескиванию при температуре плюс (50±3) С, ч, не менее


1000


1000


ГОСТ 13518

15. Стойкость покрытия к воздействию УФ радиации в потоке 600 кВтч/м при температуре плюс (50±3) С, ч, не менее


500


500


ГОСТ 16337

16. Грибостойкость, балл, не менее

2

2

ГОСТ 9.049

17. Сопротивление пенетрации (вдавливанию), мм, не более, при температурах:

плюс (20±5) С

плюс (60±3) С



0,2

0,3



0,2

0,3


ГОСТ Р 51164

Приложение Е

18. Устойчивость покрытия к термоциклированию, количество циклов без отслаивания и растрескивания покрытия, не менее, при температурах испытаний:

от минус (60±3) С до плюс (20±5) С

от минус (50±3) С до плюс (20±5) С



10*

10



10*

10


Приложение Г к настоящим техническим условиям

Примечания

1 По п.п. 5, 11, 18 – испытания при данных условиях проводятся только в случае морозостойкого покрытия.

2 По п.п. 5, 6, 8 требования ОАО «АК «Транснефть» ОТТ-04.00-27.22.00-КТН-005-1-03 к заводским полиэтиленовым покрытиям нормального исполнения для труб диаметром более 820 мм.



1.3 Маркировка

1.3.1 На наружную или внутреннюю поверхность труб с полиэтиленовым покрытием наносится маркировка (или наклеивается этикетка) со следующими данными:

  • сведения о трубах без покрытия;

  • наименование завода-изготовителя изолированных труб;

  • номер партии и дата выпуска изолированных труб;

  • номер настоящих технических условий;

  • тип покрытия;

  • отметка ОТК о приемке продукции.

1.3.2 Маркировка, наносимая в соответствии с ГОСТ 10692 и ГОСТ 14192, должна быть четкой, хорошо читаемой и сохраняться на период хранения и транспортировки изолированных труб.

1.4 Упаковка

Трубы с покрытием поставляются без дополнительной упаковки.


2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1 При нанесении наружного полиэтиленового покрытия на трубы должны обеспечиваться требования безопасности по ГОСТ 12.3.002. Полиэтиленовое покрытие не является токсичным, не оказывает вредного воздействия на организм человека и окружающую среду.

2.2 Полиэтиленовое покрытие относится к группе сгораемых, трудновоспламеняемых материалов. В технологии нанесения полиэтиленового покрытия методом экструзии расплавов полимеров не используются и не образуются вещества, способные образовывать взрывоопасные смеси.

При возникновении пожара – тушить всеми известными средствами пожаротушения.

2.3 В процессе нанесения покрытия на трубы при температурах выше плюс 150 С возможно выделение незначительных количеств винилацетата (ПДК – 10,0 мг/м3), уксусной кислоты (ПДК – 5,0 мг/м3), ацетальдегида (ПДК – 5,0 мг/м3). Все указанные продукты деструкции полимеров относятся к третьему классу опасности. Концентрация этих веществ в воздухе рабочей зоны не должна превышать их ПДК согласно ГОСТ 12.1.005.

2.4 От статического электричества оборудование должно быть заземлено в соответствии с «Правилами ПТЭ и ПТБ электроустановок потребителей».

2.5 При работе с расплавленным полиэтиленом и клеевым подслоем (температура до плюс 200–220С) существует опасность термических ожогов. При нанесении покрытия следует пользоваться рукавицами и другими средствами индивидуальной защиты согласно требованиям отраслевых норм, СНиП 12-03-2001, СНиП 12-04-2002 и ГОСТ 12.3.005.

2.6 Работы по нанесению покрытия должны производиться в производственных помещениях, оборудованных местной и общеобменной вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха, в котором концентрация летучих токсических веществ не должна превышать ПДК по ГОСТ 12.1.005.


3 ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ


3.1 Контроль за соблюдением предельно-допустимых выбросов в атмосферу, образующихся при нанесении экструдированного полиэтиленового покрытия, должен осуществляться согласно ГОСТ 17.2.3.02.

3.2 Специальных мероприятий для предупреждения вреда окружающей среде, здоровью и генетическому фонду человека при испытании, хранении, транспортировании и эксплуатации труб с защитным полиэтиленовым покрытием не требуется.

4 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ


4.1 Проверку качества и приемку труб с покрытием производит ОТК завода-изготовителя.

4.2 Трубы с наружным покрытием предъявляются к приемке партиями.

Партия состоит из труб одного сортамента, изготовленных из одной марки стали, с наружным покрытием, нанесенным по установив­шейся технологии, с использованием изоляционных материалов одной марки. Количество труб в партии не должно превышать количество труб заизолированных в одну смену.

4.3 На каждую партию труб с покрытием выдается паспорт (сертификат качества), в котором помимо данных на трубы указываются данные по качеству покрытия и используемым изоляционным материалам в соответствии с Приложением Д настоящих технических условий.

4.4 Контроль качества покрытия на соответствие настоящим тех­ническим условиям включает следующие испытания:

  • контроль соответствия изоляционных материалов сертификатам качества;

  • приемо-сдаточные;

  • периодические.

4.5 Приемо-сдаточные испытания проводят на каждой партии изолированных труб

Испытания включают:

4.5.1 Измерение длины неизолированных концов труб (проводят на каждой трубе).

4.5.2 Измерение угла скоса покрытия к телу трубы (проводят на каждом конце каждой трубы).

4.5.3 Проверку качества наружного покрытия труб, в том числе:

  • контроль внешнего вида покрытия (проводят на каждой трубе);

  • измерение толщины покрытия (проводят не менее, чем на 10 % труб от партии и в местах, вызывающих сомнение);

  • испытание покрытия на диэлектрическую сплошность (проводят на каждой трубе, контролю подлежит вся наружная поверхность труб, за исключением неизолированных концевых участков);

  • определение прочности покрытия при ударе при температуре плюс (20±5) °С (проводят не менее, чем на двух трубах от партии);

  • определение адгезии покрытия к стали при температуре плюс (20±5) °С (проводят не менее, чем на двух трубах от партии).

4.5.4 Проверку наличия маркировки на изолированных трубах (проводят на каждой трубе).

4.6 При неудовлетворительных результатах приемо-сдаточных испытаний покрытия хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторные ис­пытания на удвоенном количестве труб, взятых из той же партии. В случае не­удовлетворительных результатов повторных испытаний производится поштуч­ный контроль покрытия и сдача изолированных труб.

При получении неудовлетворительных результатов поштучного контроля покрытие бракуется. При невозможности ремонта покрытия или переизоляции трубы могут поставляться по согласованию с Заказчиком как трубы без покрытия.

4.7 По требованию Заказчика объемы приемо-сдаточных испытаний могут быть увеличены.

4.8 Показатели качества покрытия 4–18 таблицы 2 (за исключением показателей, определяемых при приемо-сдаточных испытаниях) гарантируются Изготовителем и определяются при периодических испытаниях покрытия.

4.9 Периодические испытания производят при освоении технологии заво­дской изоляции труб, при изменении марки изоляционных материалов, а также при изменении основных параметров технологического процесса, указанных изготовителями материалов и оборудования, но не реже одного раза в 6 месяцев. Периодические испытания могут прово­диться также по требованию Заказчика.


4.10 Периодические испытания включают:

  • определение переходного сопротивления покрытия в 3 % растворе NaCl при температуре плюс (20±5) °С;

  • определение прочности покрытия при ударе при температуре минус (45±3) °С, минус (40±3) °С, плюс (20±5) °С, плюс (40±3) °С;

  • определение адгезии покрытия к стали при температуре плюс (20±5) °С, плюс (40±3) °С, плюс (60±3) °С;

  • определение снижения адгезии покрытия к стали после 1000 ч выдержки в воде при температу­ре плюс (20±5) °С, плюс (40±3) °С, плюс (60±3) °С;

  • определение площади отслаивания покрытия при катодной поляризации после 30 сут выдержки при температуре плюс (20±5) °С, плюс (40±3) °С, плюс (60±3) °С;

  • определение прочности при разрыве отслоенного покрытия при температуре плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С;

  • определение относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия при температуре минус (45±3) °С, минус (40±3) °С, плюс (20±5) °С;

  • определение снижения относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия после выдержки на воздухе в течение 1000 ч при температуре плюс (110±3) °С;

  • определение изменения показателя текучести расплава полиэтилена после выдержки на воздухе в течение 100 сут при температуре плюс (110±3) °С;

  • определение стойкости покрытия к растрескиванию при температуре плюс (50±3 )°С;

  • определение стойкости покрытия к воздействию УФ радиации в потоке 600 кВтч/м при температуре плюс (50±3) °С;

  • определение грибостойкости покрытия;

  • определение сопротивления пенетрации (вдавливанию) покрытия при температуре плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С;

  • определение устойчивости покрытия к термоциклированию в диапазоне температур от минус (60±3) °С до плюс (20±5) °С, от минус (50±3) °С до плюс (20±5) °С.

4.11 Периодические и дополнительные испытания проводятся в лабораторных условиях на об­разцах, вырезанных из труб (не менее трех образцов на каждый показатель свойств покрытия или в соответствии с НД на метод испытаний) или на образцах отслоенного покрытия.

Образцы вырезаются с двух участков трубы (начало и конец), удаленных от торца заводского покрытия не менее, чем на 100 мм. Отбор образцов производится на двух трубах от партии. При изготовлении образцов не допускается нагрев материала образцов до температуры более плюс 80 С.

Испытания по показателям 10–16 таблицы 2 проводят на образцах отслоенного покрытия. С целью получения отслоенного покрытия на предварительно очищенную и нагретую до заданной температуры поверхность трубы (без эпоксидного праймера и адгезионного подслоя) наносится слой экструдированного полиэтилена толщиной, который затем снимается с поверхности трубы после прикатки и охлаждения покрытия.

Покрытие испытываемых образцов по толщине, внешнему виду и диэлектрической сплошности должно соответствовать требованиям настоящих технических условий. Образцы с дефектами покрытия не испытываются.

4.12 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний покры­тия проводятся повторные испытания по неудовлетворительному показателю на удвоенном количестве образцов. При повторном получении отрицательных ре­зультатов техпроцесс заводской изоляции труб должен быть приостановлен до выяснения и устранения причин несоответствия покрытия техническим условиям (нару­шение технологических режимов, неправильный выбор или бракованная пар­тия изоляционных материалов).

4.13 Трубы, покрытие которых не отвечает требованиям настоящих техниче­ских условий, бракуются, отправляются на ремонт или переизоляцию. Ремонт покрытия осуществляется в соответствии с РД 1390-001-2001.

При невозможности ремонта покрытия или переизоляции трубы могут поставляться по согласованию с Потребителем, как трубы без покрытия.


5 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ


5.1 Внешний вид покрытия (п. 1 таблицы 2) оценивают визуально, без применения увеличительных средств, согласно п. 1.2.6 или в сравнении с эталонными образцами, утвержденными в установленном порядке.

5.2 Длину неизолированных концов труб измеряют с помощью шаблона или линейки металлической по ГОСТ 427 с точностью ±1 мм.

5.3 Угол скоса покрытия измеряют с помощью шаблона-угломера, изготовленного в установленном порядке с точностью ±1°.

5.4 Толщину покрытия (п. 2 таблицы 2) определяют любым толщиномером, предназначенным для измерения толщины неферромагнитных покрытий на ферромагнитной подложке (например, магнитные толщиномеры типа «Константа К5», «МТ–10НЦ», «МТ–50НЦ» и др.) с точностью ±0,1 мм. Контроль толщины осуществляется не менее, чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине трубы, не менее, чем в четырех точках каждого сечения.

5.5 Испытания покрытия на диэлектрическую сплошность (п. 3 таблицы 2) проводят искровым дефекто­скопом постоянного тока типа «Монолит», «Корона», «Корона 2», «Крона–1Р», «Крона–1РМ», «Холлидей» или другими аналогичными отечественными или импортными приборами с погрешностью измерения не более 5 %. Контролю сплошности подлежит вся наружная поверхность труб с покрытием, за исключением неизолированных концевых участков.

5.6 Переходное сопротивление покрытия (п. 4 таблицы 2) определяется в соответствии с методикой ГОСТ Р 51164, Приложение Г. Для испытаний отбирают образцы размером не менее 150150 мм, не имеющие видимых повреждений и прошедшие испытания на диэлектрическую сплошность искровым дефектоскопом при напряжении 20 кВ.

5.7 Прочность покрытия при ударе (п. 5 таблицы 2) в диапазоне температур определяют по методике, изложенной в ГОСТ Р 51164, Приложение А. Испытания проводятся на трубах с покрытием или на образцах из труб с покрытием. Рекомендуемый размер образцов 200100 мм.

При проведении испытаний при температурах, отличных от комнатной, образцы покрытия помещают в термокриокамеру, обеспечивающую автоматическое поддержание заданной температуры. Образцы нагревают или охлаждают до температуры, на 2–3 °С выше или ниже температуры испытаний. После этого образец устанавливают в приспособление для определения ударной прочности и производят контрольный удар. Измерение температуры образца осуществляют с помощью цифрового контактного термометра (термопары) с точностью измерения ±1 С.

5.8 Адгезию покрытия к стали (п. 6 таблицы 2) при температуре плюс (20±5) °С, плюс (40±3) С, плюс (60±3) С оценивают по усилию отслаивания полосы покрытия от поверхности трубы в соответствии с ГОСТ 411, метод А (угол отслаивания 90°). Величина усилия отслаивания измеряется с помощью цифрового адгезиметра «АМЦ 2–20», «АМЦ 2–50» или динамометра с точностью измерения ±1 Н.

Для достижения температуры испытаний плюс (40±3) С, плюс (60±3) С трубу нагревают с внутренней стороны газовой горелкой или другим способом. Контроль температуры трубы осуществляют контактной термопарой с точностью измерения ±1 С.

Определение адгезии покрытия к стали на трубах диаметром от 530 мм и выше при заданной скорости отслаивания проводят по методике Приложения А к настоящим техническим условиям.

Адгезию покрытия к стали в лабораторных условиях определяют с использованием образцов, вырезанных из труб с покрытием, по методике Приложения Б к настоящим техническим условиям.

5.9 Адгезию покрытия к стали после 1000 ч испытаний в воде (п.п. 7, 8 таблицы 2) при температуре плюс (20±5) С, плюс (40±3) С, плюс (60±3) С определяют на образцах, вырезанных из труб с покрытием, по методике Приложения В к настоящим техническим условиям.

5.10 Оценка устойчивости покрытия к катодному отслаиванию (п. 9 таблицы 2) осуществляется в соответствии с ГОСТ Р 51164, Приложение В. Для испытаний отбирают образцы труб размером не менее 100100 мм, не имеющие видимых повреждений и прошедшие испытания на диэлектрическую сплошность искровым дефектоскопом при напряжении 20 кВ.

5.11 Прочность при разрыве и относительное удлинение при растяжении отслоенного покрытия (п.п. 10, 11 таблицы 2)определяют в соответствии с ГОСТ 11262. Испытания проводят на разрывной машине с погрешностью измерений не более 2 %. Для проведения испытаний используют образцы в виде «лопаток» – тип 1 по ГОСТ 11262 с длиной рабочей части (33±1) мм и шириной (6±0,4) мм, вырубленные из отслоенного (неадгезированного) покрытия с использованием стандартного ножа.

Для проведения испытаний при температурах, отличных от комнатной, используется термокриокамера, обеспечивающая автоматическое поддержание заданной температуры с точностью ±3 °С. Для нормализации температуры внутри рабочего пространства термокриокамера должна быть оснащена вентилятором. Кондиционирование образцов в камере при заданной температуре перед началом испытаний должно составлять не менее 30 мин.

Скорость растяжения образцов – 100 мм/мин – при проведении испытаний при температуре плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С и 50 мм/мин – при проведении испытаний при температуре минус (40±3) °С.

5.12 Определение термостабильности покрытия (п.п. 12, 13 таблицы 2) по изменению показателя текучести расплава и изменению относительного удлинения при разрыве отслоенного полиэтиленового покрытия после термостарения на воздухе при температуре плюс (110±3) °С осуществляют в соответствии с ГОСТ 11645 и ГОСТ 11262.

Для проведения испытаний по определению изменения показателя текучести расплава полиэтилена отбирают образцы отслоенного покрытия (без эпоксидного праймера и адгезионного подслоя), которые помещают в воздушный термостат и выдерживают при температуре плюс (110±3) °С в течение 100 сут, после чего проводят испытания согласно методике ГОСТ 11645.

Для проведения испытаний по определению изменения относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия используют образцы отслоенного покрытия (без эпоксидного праймера и адгезионного подслоя) в виде «лопаток» по типу 1 согласно ГОСТ 11262. Образцы выдерживают в течение 1000 ч в термошкафу при плюс (110±3) °С, после чего проводят испытания по определению относительного удлинения при разрыве на разрывной машине при скорости растяжения – 100 мм/мин.

5.13 Стойкость покрытия к растрескиванию при температуре плюс (50±3) °С (п. 14 таблицы 2) опреде­ляют по методике ГОСТ 13518. Для испытаний отбирают образцы отслоенного покрытия (без эпоксидного праймера и адгезионного подслоя) с поверхностью полиэтиленового слоя, отвечающей требованиям п. 1.2.6 настоящих технических условий. Испытываемые образцы устанавливают в держателе внешним полиэтиленовым слоем наружу. За стойкость покрытия к растрескиванию принимается время в часах от начала испытаний до появления трещин у 50 % образцов.

5.14 Стойкость покрытия к воздействию УФ радиации в потоке 600 кВч/м при температуре плюс (50±3) °С (п. 15 таблицы 2) оценивают по методике ГОСТ 16337. Для испытаний отбирают образцы отслоенного покрытия (без эпоксидного праймера и адгезионного подслоя) с поверхностью полиэтиленового слоя, отвечающей требованиям п. 1.2.6 настоящих технических условий. Для проведения испытаний используют образцы в виде «лопаток» – тип 1 по ГОСТ 11262 с длиной рабочей части (33±1) мм и шириной (6±0,4) мм, вырубленные из отслоенного (неадгезированного) покрытия с использованием стандартного ножа. Количество образцов должно составлять не менее 5 штук. Скорость растяжения образцов – 100 мм/мин. Испытания проводят на разрывной машине с погрешностью измерений не более 2 %.

Покрытие считается выдержавшим испытание, если изменение относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия после выдержки в камере УФ радиации в течение 500 ч не превышает 25 % от исходного значения.

Допускается оценку стойкости покрытия к воздействию УФ радиации проводить по ГОСТ 11645. Покрытие считается выдержавшим испытание, если изменение индекса расплава полиэтилена после выдержки в камере УФ радиации в течение 500 ч не превышает 35 % от исходного значения.

5.15 Грибостойкость покрытия (п. 16 таблицы 2) определяют по методике ГОСТ 9.049.

5.16 Сопротивление покрытия пенетрации (вдавливанию) (п. 17 таблицы 2) определяют по методике ГОСТ Р 51164, Приложение Е. Для испытаний используют образцы, вырезанные из труб с покрытием, размерами 100100 мм.

Для проведения испытаний при повышенной температуре плюс (60±3) °С используют термошкаф, обеспечивающий поддержание заданной температуры с точностью до ±3 °С.

5.17 Устойчивость покрытия к термоциклированию (п. 18 таблицы 2) в диапазоне температур от минус (60±3) °С до плюс (20±5) °С, от минус (50±3) °С до плюс (20±5) °С оценивают по методике, изложенной в Приложении Г к настоящим техническим условиям.


6 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ


6.1 Трубы с покрытием должны укладываться в штабели без нарушения сплошности покрытия и повреждений концевых участков труб.

6.2 Погрузочно-разгрузочные работы и хранение изолированных труб должны производить­ся в условиях, предотвращающих механические повреждения покрытия. Использование стальных канатов, строп, способных привести к разрушению покрытия и повреждению торцов труб, запрещено.

6.3 Перевозка изолированных труб должна осуществляться железнодорожным, автомобильным, а также речным и морским транспортом, оборудованным специальными приспо­соблениями, исключающими перемещение труб и повреждение покрытия. Перевозка труб железнодорожным транспортом должна осуществляться в полувагонах в соответствии с требованиями раздела «Трубы» «Технических условий погрузки и крепления грузов»; автомобильным транспортом (МАЗ, КАМАЗ, УРАЛ, КрАЗ) – в соответствии с «Общими требованиями к перевозке грузов автотранспортом» и сводом правил «Сооружение магистральных газопроводов».

6.4 Хранение не должно приводить к нарушению сплошности покрытия. Штабеля, в которых производится длительное хранение труб, следует защищать от воздействия ультрафиолетового излучения, используя навесы, укрытия и т.п.

6.5 Транспортирование и хранение изолированных труб должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.

6.6 При всех операциях хранения, погрузки и транспортирования труб с покры­тием следует руководствоваться сводом правил «Сооружение магистральных газопроводов» и «Инструкцией по складированию и хранению труб с наружным заводским полиэтиленовым покрытием».


7 ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА


7.1 Гарантированный срок хранения труб с защитным покрытием при выполнении требований настоящих технических условий составляет не менее одного года с момента отгрузки труб Изготовителем.

Допускается применение труб с защитным покрытием по истечении срока хранения при условии, что защитное покрытие при повторных испытаниях по показателям п. 4.5 отвечает требованиям настоящих технических условий.

При хранении изолированных труб сроком более 24 месяцев помимо испытаний по показателям п. 4.5 должны быть проведены периодические ис­пытания покрытия по показателям п. 4.10 настоящих технических условий. При положительных результатах испытаний допускается применение труб с покрытием по истечении 24 месяцев хранения изолированных труб.

7.2 Покрытие не должно отслаиваться на концевых участках труб в течение установленного срока хранения, а также в процессе сварки и изоляции сварных стыков трубопроводов при нагреве поверхности покрытия до температуры плюс (100±10) °С, а неизолированной поверхности труб, примыкающей к покрытию, до температуры плюс (120±10) °С. При этом продолжительность нагрева не должна превышать 30 мин.

7.3 Дефекты покрытия от механических повреждений, произошедшие из-за нарушений норм и правил при транспортировании труб с защитным покрытием, а также в процессе проведения строительно-монтажных работ, не являются признаком заводского брака и ремонтируются в трассовых условиях в соответствии с РД 1390-001-2001.

7.4 Гарантируется защита от наружной коррозии трубопроводов, построенных из труб с заводским полиэтиленовым покрытием (при условии соблюдения норм и правил их укладки и эксплуатации) – не менее нормативного срока амортизации трубопроводов (не менее 33 лет – для магистральных газонефтепроводов и не менее 15 лет – для промысловых трубопроводов).


  1   2   3




Похожие:

Водопроводов и трубопроводов коммунального назначения iconРешение 30. 06. 2010г. №7-38 г. Кодинск
О согласовании назначения генерального директора Кодинского муниципального унитарного предприятия жилищно-коммунального хозяйства...
Водопроводов и трубопроводов коммунального назначения iconДокументи
1. /ГОСТ 2.784-96 Обозначения трубопроводов.doc
Водопроводов и трубопроводов коммунального назначения iconНазовите 3 главных проблемы жилищно-коммунального хозяйства а вашего дома/двора
Назовите 3 главных проблемы жилищно-коммунального хозяйства (сгруппировать похожие варианты ответов, по каждому варианту – количество...
Водопроводов и трубопроводов коммунального назначения iconПостановление Правительства РФ от 30 декабря 2009 г. N 1140 "Об утверждении стандартов раскрытия информации организациями коммунального комплекса и субъектами естественных монополий,
На основании статей 3 и 1 Федерального закона "Об основах регулирования тарифов организаций коммунального комплекса" и статей 8 и...
Водопроводов и трубопроводов коммунального назначения iconПостановление Правительства РФ от 30 декабря 2009 г. N 1140 "Об утверждении стандартов раскрытия информации организациями коммунального комплекса и субъектами естественных монополий,
На основании статей 3 и 1 Федерального закона "Об основах регулирования тарифов организаций коммунального комплекса" и статей 8 и...
Водопроводов и трубопроводов коммунального назначения iconЭркебек Абдулаев Позывной – «Кобра» (Записки разведчика специального назначения)
«Позывной – «Кобра» (Записки разведчика специального назначения)»: Альманах «Вымпел»; Москва; 1997
Водопроводов и трубопроводов коммунального назначения iconПлан гражданской обороны мбоу «Подгорновская средняя общеобразовательная школа»
Под зданием имеется убежище го (подвал). Обеспечивается централизованным тепло-, водо-, электроснабжением и системой канализации....
Водопроводов и трубопроводов коммунального назначения iconИнструкция о порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по количеству
Настоящая Инструкция применяется во всех случаях, когда стандартами, техническими условиями, Основными и Особыми условиями поставки...
Водопроводов и трубопроводов коммунального назначения iconРешение 25. 11. 2011г. №21-139 г. Кодинск о внесении изменений в решение Кежемского районного Совета депутатов от 25. 08. 2006г №16-92 «о положении о порядке назначения и проведения опроса граждан в Кежемском районе»
О внесении изменений в решение Кежемского районного Совета депутатов от 25. 08. 2006г №16-92 о положении о порядке назначения
Водопроводов и трубопроводов коммунального назначения iconТема Основные понятия и величины в гидравлике Предмет и методы гидравлики, основные характеристики жидкостей
Гидравлика (техническая гидромеханика) изучает движение (течение) и равновесие жидкостей под воздействием внешних сил, а также взаимодействие...
Водопроводов и трубопроводов коммунального назначения iconРешение Об утверждении председателя постоянной комиссии Кежемского районного Совета депутатов по вопросам промышленности, транспорта, строительства, коммунального хозяйства в связи с прекращением полномочий депутата Ефимова Бориса Вадимовича
Лем постоянной комиссии районного Совета по вопросам промышленности, транспорта, строительства, коммунального хозяйства, в соответствии...
Разместите кнопку на своём сайте:
Документы


База данных защищена авторским правом ©cl.rushkolnik.ru 2000-2013
При копировании материала обязательно указание активной ссылки открытой для индексации.
обратиться к администрации
Документы